Lomba

Tridinamika Blog Kontes 2013

Rabu, 26 Juni 2013

Tukar Link

Buat sobat yang mau tukeran link, copy aja link di bawah ini lalu paste di blog sobat

SnowDrop

Setelah terpasang tolong kasih link dimana sobat pasang link saya dan saya akan memasang link sobat di blog ini
Mari saling membantu dan berbagi link :D

Senin, 24 Juni 2013

Modul Teknologi Perkebunan Hilir Karet

MODUL II
TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN KARET HILIR
Materi
1. Karet Busa Alam
2. Sol Sepatu
3. Pipa Karet Apung  
4. Benang karet
5. Ban
6. Sarung Tangan
7. Gelang Karet
8. Serat Sabut Kelapa Berkaret

Kompetensi dasar:
            Dapat menguasai konsep dasar dan mengaplikasikan teknologi pengolahan karet hilir mengenai proses pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan, perlengkapan olah raga, perlengkapan teknik industry, perlengkapan alat bayi, perlengkapan rumah tangga. Alat alat tersebut meliputi karet busa alam,sol sepatu,pipa karet apung, benang karet,  ban kendaraan, sarung tangan, gelang karet, serat sabut kelapa berkaret..

 Ringkasan
                Karet alam sebagai hasil pengolahan hulu dari lateks dapat diolah menjadi berbagai produk hilir untuk pembuatan alat kesehatan dan laboratorium, perlengkapan kendaraan, perlengkappan olah raga, perlengkapan industry, alat-alat bayi, alat-alat rummah tangga diantaranya karet busa alam, ban kendaraan, sarung tangan, sol sepatu, benang karet,pipa karet apung, gelang karet . Proses pembuatan karet busa alam melalui 5 tahap adalah konversi lateks kebun menjadi lateks pekat, pembuatan kompon lateks, pengocokan dan pembusaan kompon lateks dan vulkanisasi kompon lateks, pengeringan karet busa dan finishing pemotongan dan pengemasan. Proses Pembuatan Sol Sepatu ada 2 tahap yaitu pembuatan kompon dan dilanjutkan dengan proses pembuatan sol luar sepatu. Tahap tahap proses pembuatan pipa karet apung meliputi pemurnian lateks, Formulasi Komponen, vulkanisasi, pencetakan pipa dan uji konstruksi.Pada pembuatan benang karet, proses produksi terdiri dari beberapa bagian, salah satunya yaitu chemical laboratory departement. Tugas-tugas dari laboratory departement antara lain: memeriksa bahan baku utama (lateks pekat), memeriksa bahan baku penolong (bahan kimia), memeriksa dispersi, emulsi, solusion yang terdapat dalam tangki penyimpanan (dispersion storage tank, emultion storage tank, solution storage tank), memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet, membuat formulasi compound, memeriksa mutu air, memeriksa kadar acetic acid pada acid bath dan water bath.Tahap tahap proses pembuatan ban meliputi pencampuran bahan, pencetakan,kawat pengikat,lapisan, tapak ban, pengadukan,pemanasan bahan dan pemeriksaan.

                                         BAB I.  KARET BUSA ALAM
Karet busa selama ini didominasi oleh karet sintetis poliuretan yang harganya jauh lebih murah sehingga karet busa alam semakin ditinggalkan. Karet busa banyak dikonsumsi untuk berbagai keperluan seperti kasur, bantal, jok, komponen sepatu, penyekat, dan pelapis bagian dalam jaket. Perkembangan baru menunjukan bahwa proses produksi busa poliuretan beresiko tinggi karena bahan bakunya beracun dan karsiogenik. Karena itu akhir-akhir ini ada kecenderungan meningkatnya permintaan karet busa dari karet alam. Karena dianggap lebih aman, ramah lingkungan, memiliki daya elastis dan daya lenting yang sempurna, tahan panas dan memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan. Peluang tersebut perlu dimanfaatkan dengan sasaran menumbuhkan usaha dilingkup pedesaan, menciptakan lapangan kerja baru, meningkatkan nilai tambah petani karet. Namun selama ini masih belum ditemukan cara produksi yang murah, mudah dan aman untuk dilakukan, sehingga perlu pengetahuan baru untuk dapat memproduksi karet busa alam dan diperkirakan dapat ditempuh melalui perkembangan usaha baru yaitu menjadi produsen karet busa yang dikelola secara kelompok tani.
1.1 Keunggulan karet busa alam dibandingkan dengan karet busa sintetis
            Dibanding karet busa sintetis , karet busa alam lebih unggul dalam hal kenyamanan dan umur pakai, karena memiliki ketahanan sobek yang lebih tinggi, tegangan putus. Untuk memberikan nilai kepegasan yang sama, busa alam hanya memerlukan ketebalan sepertiga dari busa sintetis, jadi biasa dikatakan karet busa alam lebih efektif. Karet busa alam juga aman digunakan dan aman untuk diproduksi tidak bersifat karsinogenik. Sedangkan proses pembuatan karet busa sintetis memiliki resiko yang cukup tinggi karena bahan bakunya isosianat beracun dan bersifat karsinogenik. Oleh karena itu permintaan terhadap karet busa alam cenderung meningkat terutama untuk perlengkapan tidur dan jok mobil. Selain diproduksi oleh perusahaan yang telah lama ada, berbagai merek kasur dan bantal dari karet busa alam pun kini bermunculan, walaupun karet busa alam memiliki banyak keunggulan namun bahan mentah untuk pembuatannya mahal karena harus benar- benar bersumber dari karet alam yaitu lateks pekat.


1.2 Proses Pengolahan Karet Busa Alam
Proses pembuatan karet busa alam melalui 5 tahap adalah konversi lateks kebun menjadi lateks pekat, pembuatan kompon lateks, pengocokan dan pembusaan kompon lateks dan vulkanisasi kompon lateks, pengeringan karet busa dan finishing pemotongan dan pengemasan,
2.1.1 Konversi Lateks Kebun
Konversi lateks kebun kadar karet kering 25-28% menjadi lateks pekat 55-60%, proses ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin sentrifugasi atau pendadihan. Untuk industri besar sebaiknya menggunakan mesin sentrifugasi karena lebih efisien dan dapat digunakan untuk kapasitas cukup banyak, sedangkan untuk industri kecil menggunakan pendadihan karena harganya lebih murah.
2.1.2 Pembentukan Kompon Lateks
Pembentukan kompon lateks yaitu pencampuran lateks pekat dengan bahan bahan kimia, proses ini dilakukan dengan menambahkan bahan-bahan kimia tertentu yaitu bahan pembusa, vulkanisasi, pengisi dan akselerator. Alat yang digunakan dalam proses ini gilingan pendispersi, bahan yang sering digunakan adalah belerang, karena lebih efektif dalam pembentukan gel lateks.Tujuan pembuatan kompon adalah untuk memperbaiki sifat-sifat fisika dan kimia yang kurang menguntungkan suatu produk barang jadi. Campuran diaduk perlahan-lahan dan dijaga jangan sampai terjadi pengotoran sampai campuran tersebut homogen, campuran ini disebut kompon lateks. Sebelum dicetak kompon lateks ini berbentuk cairan sehingga perlu ditambahkan bahan pemantap kedalam kompon lateks agar tidak menggumpal.


2.1.3 Pengocokan dan Pembusaan
Pengocokan dan pembusaan agar terbentuk komponen lateks yang berbuih sehingga strukturnya lebih renggang atau berpori. Kemudian lateks dituangkan kedalam cetakan. Pembentukan busa dilakukan dengan cara penambahan Hidrogen peroksida 15% kedalam campuran kompon dan dilanjutkan dengan pengadukan, cara ini ternyata mengalami kendala yaitu komponen cepat menggumpal sebelum busa terbentuk, sehingga ditambahkan ZnO dan Amonium Khlorida untuk mencegah penggumpalan selama pengocokan dan pembusaan bisa menjadi 7-10 kali volume kompon.
2.1.4 Vulkanisasi
Vulkanisasi yang disebut dengan pemasakan karet agar komponen lateks menjadi busa yang stabil, struktur karet yang lebih baik dan koloid lateks dapat terdispersi secara merata atau homogeny. Pada proses ini molekul-molekul karet oleh  belerang membentuk suatu jaringan tiga demensi dan karet yang semula plastis akan berubah jadi elastis, reaksi antara molekul molekul karet dengan belerang berlangsung sangat lambat membutuhkan waktu beberapa jam. Waktu vulkanisasi barang karet yang tebal dengan suhu 140oC adalah cukup lama karena karet merupakan penghantar panas yang buruk, sebaliknya untuk karet yang tipis dengan suhu 160oC waktu vulkanisasi lebih singkat.
2.1.5 Pengepresan
Pengepresan bertujuan untuk mengeluarkan sisa-sisa air yang terdapat didalam busa karet yang masih basah.
2.1.6 Pengeringan
Pengeringan dapat dilakukan secara sederhana dengan oven yang dialiri uap panas dengan suhu 60-70oC selama 4–36 jam tergantung ketebalan karet busa, kalau suhunya terlalu tinggi menyebabkan karet busa jadi lengket dan berubah warna. Sedang yang cara modern dilakukan dengan microwave, gelombang cahaya.
2.1.7 Pemotongan dan Pengemasan
Setelah karet kering lalu dipotong-potong lalu dikemas dan siap untuk dipasarkan.


Konversi Latek kebun

Sentrifuse/pendadihan

Lateks pekat KKK 55-60%

Pengocokan dan pembusaan

Dicetak

Vulkanisasi

Pengepresan

Pengeringan 70 C

Karet busa alam

Pemotongan dan pengemasan
Diagram alir pengolahan karet busa alam
1.3 Aplikasi karet busa alam
            Karet busa alam banyak digunakan pada berbagai macam industri misal industri perlengkapan tidur kasur, bantal, guling, perlengkapan otomotif untuk jok mobil, perlengkapan bayi untuk  perlak bayi, industri keramik untuk cetakan keramik agar diperoleh pori-pori yang sesuai, industri tekstil untuk pelapis bagian dalam jaket.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim 2008. Karet alam, http://industri karet.wordpress.com/
Anonim. 2011. Jenis Jenis Karet Alam dalam Usaha Agroindustri Karet,http://             binaukm.com/2011/09/jenis-jenis karet alam dalam usaha agroindustri karet.
Rusadi, H 2008. Rekayasa alsin manufaktur kkaret busa untuk industry.Bogor, Balai Penelitian Tanaman Karet.
Irfan, M. 2009. Pengeringan karet busa alam. Bogor, Balai Penelitian Tanaman Karet.
r
BAB II. PROSES PENGOLAHAN SOL SEPATU DARI LATEKS SKIM
Pembuatan barang menjadi karet, seperti sol sepatu adalah salah satu upaya untuk meningkatkan nilai tambah karet alam dan untuk mengembangkan industri berbasis karet alam dalam negeri. Sol sepatu karet merupakan produk barang jadi karet yang dikataegorikan sebagai produk karet penggunaan umum. Produk ini memiliki serapan konsumsi karet alam yang cukup besar sehingga apabila dapat mengembangkan industrinya seperti melalui mendesain kompon karet dengan biaya yang lebih murah maka berdampak pada peningkatan konsumsi karet dan dalam negeri.
Sol karet yang bermutu biasanya dibuat dari karet alam. Hal ini disebabkan karet alam mempunyai beberapa keunggulan, yaitu memiliki kepegasan pantul yang baik, kalor timbul yang rendah, tegangan putus tinggi, ketahanan retak lentur baik, fleksibel baik, kuat dan tahan lama, bahkan dapat digunakan pada suhu -60oF. Sifat-sifat inilah yang diperlukan dalam pembuatan sol karet.
Pada pengolahan lateks dengan cara pemusingan akan dihasilkan limbah berupa serum atau lateks skim. Serum atau lateks skim masih mengandung partikel karet dengan kadar karet kering sekitar 4-8%. Dengan kadar karet kering sebesar itu, lateks skim masih berpotensi diambil karetnya dan diolah menjadi karet skim. Karet skim yang diperoleh akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan sol sepatu dengan formulasi kompon tertentu. Formulasi kompon disusun sedemikian rupa agar dapat menghasilkan sol karet yang sesuai untuk jenis sepatu dengan sol lunak (soft sole) dan jenis sepatu dengan sol keras (hard sole).


Proses Pengolahan
Karet alam adalah jenis karet pertama yang dibuat sepatu. Sesudah penemuan proses vulkanisasi yang membuat karet menjadi tahan terhadap cuaca dan tidak larut dalam minyak, maka karet mulai digemari sebagai bahan dasar dalam pembuatan berbagai macam alat untuk keperluan dalam rumah ataupun pemakaian di luar rumah, seperti sol sepatu dan bahkan sepatu yang semuanya terbuat dari bahan karet. Sebelum itu usaha-usaha menggunakan karet untuk sepatu selalu gagal karena menjadi kaku di musim hujan dan lengket serta berbau di musim panas seperti yang pernah dilakukan oleh Roxbury Indian Rubber Company pada tahun 1833 dengan cara melarutkan karet alam terpentin dan mencampurnya dengan hitam karbon untuk menghasilkan karet keras yang tahan air.
Struktur dasar karet alam adalah rantai linear unit isoprene (C5H8) yang berat molekul rata-ratanya tersebar antara 10.000-400.000. sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam menyebabkannya dapat digunakan untuk berbagai keperluan umum seperti sol sepatu dan telapak ban kendaraan. Pada suhu kamar, karet tidak berbentuk kristal padat dan juga tidak berbentuk cairan. Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa karet alam adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi. Namun begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai kulit binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar menjadi pendek.
Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam sehingga akan memudahkan proses selanjutnya saat bahan-bahan lain ditambahkan. Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam proses pengerjaan dan pemakainnya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanis.
Karet alam mengandung beberapa bahan antara lain: karet hidrokarbon, protein, lipid netral, lipid polar, karbohidrat, garam organik, dll. Protein dalam karet alam dapat mempercepat vulkanisasi atau menarik air dalam vulkanisat. Beberapa lipid ada yang merupakan bahan pencepat atau antioksidan. Protein juga dapat meningkatkan heat build up tetapi dapat juga meningkatkan ketahanan sobek. Karet alam lama kelamaan dapat meningkat viskositasnya atau menjadi keras. Ada jenis karet alam yang sudah ditambah bahan garam hidroksilamin sehingga tidak bisa mengeras dan disebut karet CV (Contant Viscosity). Karet alam bisa mengkristal pada suhu rendah (misalkan -260C) dan bila ini terjadi, diperlukan pemanasan karet sebelum diolah oleh pabrik barang jadi karet.
Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu diproses dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur dengan berbagai bahan-bahan yang diperlukan didalam pembuatan kompon. Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabakan karet dalam pembuatan sol karet yang sepatunya diproduksi dengan cara vulkanisasi langsung.
Vulkanisasi karet alam sangat baik dalam hal-hal berikut: Kepegasan pantul; hal ini menyebabkan timbulnya kalor (heat build up) rendah, yang sangat diperlukan oleh barang jadi karet yang akan mengalami hentakan berulang-ulang. Sifat inilah yang menyebabkan karet alam selalu dipakai dalam pembuatan ban truk dan kapal terbang yang sulit disaingi oleh karet sintetik, Tegangan putus, Ketahanan sobek dan kikis, Fleksibilitas pada suhu rendah, Daya lengket ke fabric atau logam.
Sol sepatu sangat memerlukan sifat-sifat tersebut diatas, karena itu karet alam adalah pilihan yang tepat. Secara umum sol sepatu membutuhkan kekuatan, ketahanan kikis, dan ketahanan sobek yang tinggi. Vulkanisat karet alam kuat dan tahan lama bahkan dapat digunakan pada suhu -600F. Karet alam bisa dibuat menjadi karet yang agak kaku tetapi masih mempunyai fleksibilitas dan katahanan kikis, ketahanan retak lentur serta kekuatan tinggi. Hal ini menguntungkan dalam pembuatan sol sepatu karena sol sepatu bisa dibuat tipis (seperti sol luar sepatu olahraga), sambil tetap menjaga agar tidak merasakan batu sewaktu berjalan.
Karet yang tidak elastis cenderung sulit untuk dimanfaatkan lebih jauh, oleh karena itu karet mentah harus terlebih dahulu diproses dengan perlakuan-perlakuan tertentu serta penambahan bahan-bahan kimia tertentu untuk memperoleh suatu kompon. Kompon merupakan campuran karet dengan bahan-bahan kimia yang mempunyai komposisi tertentu dengan cara pencampuran digiling pada suhu tertentu, kompon karet dapat dibuat pada mesin giling 2 rol atau pada mesin pencampur tertutup (Banbury mixer, Internalmixer). Akan tetapi dalam pembahasan makalah ini hanya dibahas tentang kompon sol luar sepatu.
Proses Pembuatan Sol Sepatu ada 2 tahap yaitu pembuatan kompon dan dilanjutkan dengan proses pembuatan sol luar sepatu:








 










Diagram alir pembuatan kompon untuk sol sepatu





 







Diagram Alir Pembuatan Sol Luar sepatu dari kompon karet
Pada proses pencampuran kompon karet biasanya menggunakan alat pencampur (mixer) dapat berupa Internal mixer (mesin giling tertutup) atau mesin giling terbuka (Openmill). Alat yang paling sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol keras dan permukaannya licin. Kecepatan berputar kedua rol berbeda (penggilingan dengan friksi). Lebar celah diantara dua rol dapat diatur dan disesuaikan dengan banyaknya kompon dan keadaan kompon, sebelum proses pencampuran, karet mentah terlebih dahulu dilunakkan yang disebut dengan proses mastika yang bertujuan untuk mengubah karet padat dan keras menjadi lunak (viskositas berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia menghasilkan dispersion yang merata (homogen).
Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu rol hangat. Celah 2 rol (nip) diatur sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan material diatas rol yang disebut bank, kemudian bahan kimia bentuk serbuk segera ditambahkan kecuali belerang. Penggulungan dan pemotongan juga dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan sedikit demi sedikit. Langkah terakhir adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur, kompon karet yang dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari gilingan, kemudian dimasukkan gilingan lagi untuk dibentuk menjadi bentuk lembaran dengan ketebalan sesuai dengan kebutuhan dan biasanya dalam proses ini disebut dengan Press Moulding.
Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan divulkanisasi pada mesin yang sama. Proses vulkanisasi adalah proses pemasakan karet mentah menjadi vulkanist. Vulkanisasi merupakan proses irreversible (tidak dapat balik) yang menggabungkan rantai-rantai molekul karet secara kimiawi dengan molekul belerang membentuk ikatan tiga dimensi. Dalam proses ini menggunakan suhu 1500C, Sehingga karet mentah yang semula plastis setelah vulkanisasi berubah menjadi elastis, kuat, dan ulet.   
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.2008. Karet Alam. http://industrikaret.wordpress.com/ (diakses 11 oktober 2011)
Anonim. 2011. Jenis-jenis karet Alam Dalam Usaha Agroindustri Karet. http://binaukm.com/2011/09/jenis-jenis-karet-alam-dalam-usaha-agroindustri-karet/ (diakses 10 oktober 2011)
Alfa,A.A., D.Suparto., S.1longgokusumo dan O.Siswantoro.1998. Pemanfaatan Karet Skim Berkualitas Tinggi Sebagai Bahan Baku Gelang Karet. Jurnal Penelitian Karet,1998,16 (1-3); 22-34.
Arizal, R. 1994. Pengatahuan Dasar Elastomer. Kursus Teknologi Barang Jadi Karet. Balai Penelitian Teknologi Karet, Bogor. Babbit, R. O.1975.Rubber Handbook. R.T. Vandebilt Company Inc.J. Tek.Ind. Perl.Vol.11 (1),11-19
Alfa dan Bunasor Blackley, D.C.1966. High Polymer. Latices. Volume 1: Fundamental Principles their science and Technology. Mac1..aren, London.1966,pp.206-207.
Eko.2008. Karet Alam. http://eckonopianto.blogspot.com/2009/04/karet-alam.html (diakses 10 oktober 2011).
Suseno,S dan I. Soedjon.1969. Pengolahan Karet Skim Dengan Teepol Dan Sabun dan Penjelidikan Sifat-Sifat Karet Skim Yang Diperoleh. Menara Perkebunan, 38 (9/10), 8-17

BAB III. PROSES PEMBUATAN PIPA KARET APUNG
Salah satu produk karet yang masih sepenuhnya diimpor adalah pipa apung. Pipa apung (floating pipe) adalah salah satu produk karet berteknologi tinggi terbuat dari material karet, kanvas, kawat baja, kawat slinge dan flange. Pipa apung dapat digunakan pada industri pengerukan (sebagai media untuk mengalirkan pasir, batu karang dan air dari kapal keruk ke pantai), industri perminyakan (media untuk mengalirkan berbagai jenis minyak dari kapal tanker ke terminal atau pangkalan dan sebaliknya), penggunaan pipa apung juga pada industri lepas pantai lainnya seperti on-shore, sub marine hoses range, dock, shore terminal hose, dan mariculture fish cage (Wahyu, 2004).

2.3.1 Proses Pembuatan Pipa Apung
Dalam proses manufaktur atau pembuatan pipa karet apung ini terdiri atas beberapa tahap produksi, yaitu tahap pemurnian lateks alam, formulasi komponen, proses vulkanisasi, penggabungan material penyusun pipa dan uji konstruksi.







Rounded Rectangle: PEMURNIAN LATEKS








Rounded Rectangle: PROSES VULKANISASI





Rounded Rectangle: PENCETAKAN PIPA





Rounded Rectangle: UJI KONSTRUKSI
 










                                                                                                                

                                     Diagram alir pembuatan pipa karet apung


Tahap tahap proses pembuatan pipa karet apung
2.3.1.1 Pemurnian Lateks

Bahan baku utama dalam pembuatan pipa karet apung adalah lateks dari karet alam (hevea brasiliensis) dengan nama kimiawi cis-1,4 – polyisoprene, yang mana apabila berasal dari penyadapan maka di industri perlu dimurnikan melalui berbagai proses pemurnian. Lateks terbentuk dari emulsi ultra lembut partikel karet yang tersuspensi dalam fasa larutan (aqueous phase). Fasa larutan lateks – disebut serum dan mengandung berbagai materi non karet seperti karbohidrat, protein, mineral, mikroorganisme, dan air.
            Berbagai teknologi pengolahan lateks yang telah dikenal selama ini adalah proses pendadihan (Creamed Latex) dan proses pemusingan (Centrifuged Latex) yang biasanya digunakan untuk bahan-bahan karet yang tipis dan bermutu tinggi. Pada proses sentrifugasi  
partikel karet pada saat yang sama akan tersisihkan 2/3 material non karet (serum) dari konsentrat. Berdasar standar mutu lateks, jenis Creamed Latexmempunyai kadar karet kering (KKK) minimum 60% dan jenis Centrifuged Latexmempunyai KKK 62%. Untuk produk pipa apung ini kadar karet kering yang diharapkan yaitu KKK minimal 80%.
            Adapun proses pemurnian dilakukan dengan sentrifugasi putaran tinggi (minimal 1000 rpm) serta diikuti cara kimiawi yaitu menggunakan pelarut seperti aceton dan alcohol. Pada proses sentrifugasi ini juga dihasilkan limbah berupa scrum water yang kaya akan nilai protein, karbohidrat dan NPK (nitrogen, phosporus, potassium) yang bila dibuang ke perairan akan sangat berbahaya.

2.3.1.2 Formulasi Komponen

   Berdasarkan hasil kajian maka telah diketahui formula komponen yang akan dipakai dalam membuat karet luar, karet dalam dan sponge pada konstruksi pipa apung. Karena setiap bahan mempengaruhi sifat vulkanisat mutu produk jadi, maka penimbangan setiap bahan penyusun komponen harus dilakukan dengan teliti, khususnya untuk bahan-bahan yang jumlah PHR-nya rendah seperti belerang (sulfur), accelerator, antioksidan dll. Setiap formula komponen dinyatakan dalam jumlah PHR (Part Hundred Rubber) atau berat per seratus karet. Berikut Tabel 1 menunjukkan formula komponen karet dalam, sedangkan Tabel 2 formula komponen karet luar:

           





            Sebelum karet mentah dicampur dengan bahan kimia, bandela karet terlebih dahulu dipotong dengan alat pemotong bandela hidrolik atau mekanik menjadi bagian-bagian karet yang besarnya cukup untuk digiling pada mesin dua rol (open mixer). Potongan-potongan karet dan bahan pembantu yang diperlukan ditimbang sesuai dengan berat rancangan formula kompon yang dibuat.
            Proses mastikasi merupakan proses pemutusan rantai-rantai karet untuk dicampur dengan bahan kimia lainnya. Tujuan utama dari proses mastikasi adalah membuat karet menjadi homogen dan konstan sehingga terbentuk sifat plastis untuk mempermudah pencampuran antara karet dengan bahan kimia, bahan pengisi dan bahan-bahan lain yang ditambahkan. Sedangkan tujuan utama dari proses pencampuran adalah untuk menjadikankomponen karet yang telah mengalami proses mastikasi menjadi kompon yang bersifat elastis. Proses pencampuran ini umumnya dilakukan dengan alat: open mill, banbury dan dispersion kneader.
2.3.1.3  Vulkanisasi

Guna mendapatkan hasil produk karet yang diinginkan maka lateks harus dicampur dengan berbagai bahan kimia lainnya sebelum dilakukan proses vulkanisasi. Proses vulkanisasi secara sederhana adalah proses peningkatan karakteristik atau kegunaan karet dengan jalan pemanasan bersama belerang. Tujuan vulkanisasi adalah menghubungkan secara kimiawi rantai-rantai karet dengan jalan “crosslinks” guna membentuk suatu jaringan tiga dimensi. Dalam vulkanisasi konvensional biasanya terdapat 2 hingga 3 bagian belerang dalam per 100 bagian komponen karet. Sebelum dilakukan vulkanisasi umumnya guna mendapatkan hasil produk karet yang berkualitas tinggi maka ditambahkan pula beberapa bahan kimia antara lain: Bahan pencepat (accelerator) : Thiazole, Sulphenamide, bahan penggiat (activator) : ZnO, Asam Stearat, anti Oksidan, anti Ozonan, bahan pengisi (filler) : carbon black, bahan pelunak : minyak aromatic, bahan pewarna, bahan peniup : BSH, bahan pencegah pra vulkanisasi
Proses vulkanisasi umumnya menimbulkan emisi uap yang kaya akan bahan-bahan organik yang terlepas ke udara. Perlu suatu pengelolaan limbah udara untuk menjaga kesehatan lingkungan sekitar tempat produksi.
2.3.1.4 Pencetakan Pipa
Setelah proses vulkanisasi dilakukan pencetakan pipa karet apung dengan menggabungkan material-material lain seperti kanvas, kawat baja, kawat slinge dan flange. Pencetakan dilakukan menggunakan mesin silinder berputar dengan tahap pelapisan material secara berurutan mulai dari kanvas hingga kawat baja dan flage. Desain pipa apung perlu dilakukan untuk mendapatkan bentuk produk serta spesifikasi teknis sesuai dengan keperluan industri pengguna. Proses pencetakan ini berlangsung dengan sistem batch dengan ukuran panjang pipa yang sesuai standar dan kebutuhan industri.
2.3.1.4  Uji Konstruksi
Tahapan selanjutnya dari proses produksi pipa apung yaitu pengujian terhadap pipa apung tersebut. Secara umum pengujian sifat terhadap vulkanisat yang dilakukan adalah untuk mengetahui kekuatan, ketahanan terhadap lingkungan dan kemantapan dimensi, antara lain: Uji waktu pematangan (curing test), uji ketahanan kikis (abrasion test), uji tarik (tension test), uji kekerasan (hardness test), uji berat jenis (density test)
Adapun Uji Mekanik terhadap kekuatan pipa apung itu sendiri dilakukan dengan: uji tarik, uji tekan, uji tekuk, uji getar, uji adhesive.
2.3.2 Masalah Limbah
Selain kegiatan utama pada proses manufaktur gunama menghasilkan pipa apung, juga muncul problem atau masalah limbah ke lingkungan akibat sisa proses pada berbagai tahapankegiatan produksi. Industri pengolahan karet sendiri sebenarnya sejak dari hulunya sudah banyak menghasilkan limbah terutama cair dan gas. Semenjak persiapan dan pengangkutan lateks berpotensi menghasilkan limbah lateks itu sendiri. Kemudian saat pemurnian lateks maka akan menghasilkan limbah berupa serum water dengan kandungan organik yang cukup tinggi dan berbahaya bagi lingkungan.

DAFTAR PUSTAKA
Laporan Akhir RUK (2000). Pembuatan Komposit Matrik Karet Untuk Floating Pipe. Jakarta : direktorat TPR-TIRBR
Wahyu, P. 2004. Kajian Penerapan Prinsip Produksi Bersih Pada Proses Manufaktur Pipa Apung. Jakarta : BPPT


BAB IV. PENGOLAHAN BENANG KARET
Bahan Baku Proses Produksi Benang Karet
                Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi benang karet adalah  lateks pekat sebagai bahan baku utama dan bahan baku kimia sebagai bahan pendukung. Bakan baku utama dalam pembuatan benagn karet adalah lateks pekat sentrifugal dengan kandungan amoniak yang berbeda-beda, yaitu: Low amonia          : 0,2% - 0,35%, medium amonia           : 0,4% - 0,55%, high Amonia  :0,6% - 0,8%
                   Kandungan amonia tersebut diukur dalam seratus lateks pekat. Sedangkan bahan baku penolong pada proses pembuatan benang karet meliputi: Potassium Hidroxide (KOH), oleic acid, zinkum marcapto benzo thiozole (ZnMBT), Sulfur, zinkum Di Buthyl dithyoCarbamat (ZnDBC), darvan-7, apteen Base, sunproof, anchoid, tri Etanol Amine (TEA), color (blue, violet, dan black), ammonium Hidroxide (NH4OH), lactic Casein, bentonit, dimetyl Amine, wingstay L, zincum Oxide, ammonia
Bagian Proses Produksi
            Beberapa proses produksi terdiri dari beberapa bagian, salah satunya yaitu chemical laboratory departement. Tugas-tugas dari laboratory departement antara lain: memeriksa bahan baku utama (lateks pekat), memeriksa bahan baku penolong (bahan kimia), memeriksa dispersi, emulsi, solusion yang terdapat dalam tangki penyimpanan (dispersion storage tank, emultion storage tank, solution storage tank), memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet, membuat formulasi compound, memeriksa mutu air, memeriksa kadar acetic acid pada acid bath dan water bath.

Compounding Departement
            Compound adalah lateks pekat yang telah bercampur dengan bahan kimia. Adapun bahan kimia tersebut yang dicampurkan ada tiga bentuk, yaitu:
1.      Dispersi
Merupakan padatan yang sukarlarut dalam fase cair dengan kata lain mencampur bahan kimia berbentuk powder yang sukar larut dalam air sehingga proses ini akan memadukan antara powder tersebut dengan air. Dengan bahan tambahan bahan kimia tertentu, powder dibuat di wetting powder dimana untuk menghomogenkan digunakan bahan kimia berikut: sulfur, titanium,wingstay, ZnDBC, zink okside. Dan bahyan untuk menghaluskan partikel size diproses di griding molteni dengan menggunakan pompa, kemudian dimasukkan ke dalam trolly lalu ditransfer ke masing-masing tanki dan dicek ke laboratorium kimia
2.      Emulsi
Yaitu cairan yang sukar larut dalam fase cair atau dengan kata lain harus mencampurkan bahan kimia cair yang tidal larut dalam air, seperti minyak, sehingga proses ini memadukan antara cairan tersebut dengan air menggunakan bantuan bahan tertentu yang biasa disebut emulgator.
3.      Solution
Solution adalah larutan yang mudah larut dalam fase cair. Bahan ini dapat langsung dicampurkan dengan lateks pekat.
Tahap-Tahap Pembuatan Compound
            Tahapan dalam pembuatan compound ada dua yaitu tahap inaktive compound dan tahap active compound. Pada tahap inactive compound terdiri atas:
1.      Bahan baku utama yaitu lateks pekat
2.      Bahan baku penolong yaitu: KOH sebagai stabilisator, dispersi ZnMBT+KOH 50% sebagai oksidator, dispersi wingstay-L sebagai antioksidan, dispersi TiO2 sebagai filter, emulsi potassium oleat, emulsi sunproof wax sebagai antioksidan, pewarna, demin water sebagai pelarut.

            Bahan-bahan tersebut kemudian disimpan dalam bentuk dispersi, emulsi, dan solusi dalam dispersion storage tank, emulsion storage tank, dan solusi storage tank.
            Prinsip proses pengolahan inactive ini adalah pencampuran lateks pekat yang sudah ditimbang dalam weighting lateks tank (WTL) kemudian dialirkan ke inactive compound tank (ICT) dengan menggunakan pressure. Demin water dialirkan ke inactive compound dengan menggunakan vacum pump sistem. Setelah dua jam compound diperiksa oleh chemical laboratory. Kemudian setelah tujuh jam dari pencampuran maka compound dipindahkan ke active compoun tank (ACT).
            Didalam tahap active compound, pada inactive compound ditambahkan bahan kimia KOH 20% sebagai stabilisator, dispersi ZnDBC 50%, sebagai akselator, dan ZnO 60% sebagai aktivator.
            Prinsip-prinsip proses active ini pencampuran pengaktivan swelling dan maturasi antara lain:
1.      Compound yang ada di inactive tank ditransfer dengan vakum system ke active compound tank
2.      Semua bahan kimia (zat pengaktif) dimasukkan satu per satu ke active compound kemudian dilakukan maturasi pada temperatur 28-32 0C selama kurang lebih 8 jam
3.      Titik akhir maturasi ditandai dengan kesesuaian standart pada pengujian swelling indeks
4.      Compound dianalisa oleh chemical laboratory yang kemudian dilanjutkan pada proses homogenazing dan proses pendinginan

Tahap Cooling Compound
            Bahan yang digunakan adalah bahan yang ada di active compound tank dengan prinsip pengolahan cooling yaitu pendinginan, menghilangkan buih, dan menghomogenkan menggunakan vacum system. Penghomogenan menggunakan vacum system antara lain:
1.      Compound yang ada didalam compound active tank (ACT) ditransfer ke cooling compound storage tank (CCST) melalui mesin homogenezer agar benar-benar homogen
2.      Compound diaduk-aduk dengan stirer
3.      Compound didinginkan hingga 13 0C selama kira-kira 18 jam
4.      Compound siap diolah menjadi benang karet di extruction departement

Extruction Departement
            Tugas semua extruction departement adalah mengolah compound yang ada di cooling compound system tank (CCST) menjadi benang karet sesuai dengan oreder (pesanan) dari pelanggan. Bagian-bagian proses extruction departement adalah: wet area (acid bath, water bath), dry area (drying dan curing), talcum area (talcum box), kipas talcum, dan ribboning, packing area (pengepakan, penimbangan, dan labeling).

Waste Water Departement
            Tegangan dari pengolahan limbah ini dilakukan agar air limbah dari pabrik industri karet dapat dikendalikan sesuai dengan persyaratan baku mutu limbah dari pemerintah. Pengolahan limbah cair  dilakukan dengan tiga proses yaitu:
1.      Proses kimia
Pengelolaan limbah secara proses kimia terdapat pada; Alkalization basin; dengan penambahan caustic soda untuk menaikkan pH, neutralization basin dengan penambahan sulfur acid untuk mencapai pH netral
2.      Proses Fisika
Proses limbah cair dengan proses fisika terdapat pada: equalization basin, sedimentation basin, aerated lagoon, thickening basin, filter station, clarifier basin
3.      Proses Biologi
Pengolahana air limbah dengan cara pengembangan bakteri di dalalm aerated lagoon pada awal pendirian pabrik. Bakteri ini didatangkan dari polcon Italia sesuai asal lisensi.

Diagram alir proses pembuatan benang karet


DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2009. Latar Belakang Industri Tanaman Karet.      http://industrikaret.wordpress.com [9 Oktober 2011]
Djumarti. 2011. Teknologi Pengolahan Lateks. Handout. Jember : FTP UNEJ
Elka. 2009. Jenis – Jenis Karet Alam. http://a-ur-rubber.blogspot.com [9 Oktober   2011]
Eckonopianto. 2010.  Pengolahan Karet. http://eckonopianto.wordpress.com [9     Oktober 2011]
Suprianto. 2010. Tanaman Karet Komplit. http://supriantokomkaret.blogspot.com [9 Oktober 2011]













BAB V. PROSES PENGOLAHAN BAN
2.1  PENDAHULUAN
Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk menciptakan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi berasal dari kata Vulkan yang berarti dewa api dalam mitos romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perushaan karet terkenal di Amerika serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber Company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire and Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.
Tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu diseut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara Willian Erskine Bartlett menemukan ban luar.
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau “Belt”. Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban  radial ini juga mempunyai “Rolling Resistance” yang kecil. Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990. 


2.2 BAHAN BAKU
Dalam proses pembuatan ban, diperlukan bahan baku yaitu : Karet alam atau polyisoprene merupakan bahan dasar yang berfungsi sebagai elastromer dalam pembuatan ban, styrene-butadiene co-polymer (SBR) merupakan karet sintetis yang sering digunakan sebagai bahan pengganti karet alam karena harganya yang lebih murah, polybutadiene digunakan dengan dikombinasikan dengan karet lainnya karena property low heat-buildupnya, karet halobutyl digunakan untuk campuran ban dalam, karena permeabilitas udaranya yang rendah. Atom-atom halogen menyediakan ikatan dengan campuran kerangka yang sebagian besar adalah karet alam. Bromobutyl lebih superior dibandingkan chlorobutyl, tetapi lebih mahal, karbon hitam, memiliki jumlah persentase terbesar di dalam campuran karet. Bahan ini memberikan penguatan dan ketahanan terhadap abrasi, silica digunakan bersama dengan karbon hitam pada ban berperforma tinggi, sebagai penguatan low heat build up, sulfur membentuk ikatan silang dengan molekul karet pada proses vulkanisasi, pemercepat vulkanisasi, merupakan senyawa organik kompleks yang mempercepat vulkanisasi, activator, membantu vulkanisasi terutama zinc oxide, antioxidants dan antiozonants mencegah retaknya dinding samping akibat cahaya matahari dan ozon, bahan tekstil, memperkuat kerangka pada ban.

.2.3 PROSES PEMBUATAN BAN

Secara sederhana bagian di atas dapat memberikan gambaran awal tentang manufaktur ban. Pertama bahan baku karet dihancurkan kemudian digiling lalu diekstruksi, setelah itu ban dirakit dengan rangka kawat yang telah dilakukan coating dan penenunan berdasarkan ukuran. Selanjutnya ban divulkanisasi lalu dicetak. Pengolahan ban di PT Goodyear Indonesia, Bogor melalui proses yang dilakukan dengan mekanisasi teknologi tinggi. Standar kualitas, control mutu yang ketat, serta pengawasan pasca produksi dilakukan agar diperoleh produk dengan kalitas tinggi. Selanjutnya penjelasan lebih rinci tentang pengolahan ban di PT Goodyear Indonesia, Bogor dapat dijelaskan seperti di bawah ini :
1.      Pencampuran Bahan
Pembuatan sebuah ban radial dimulai dengan mempersiapkan berbagai jenis bahan mentah seperti pigmen, zat-zat kimia, kurang-lebih 30 jenis karet yang berbeda, benang-benang, kawat bermanik-manik (bead wire) dan sebagainya. Proses lalu dimulai dengan mencampurkan bahan-bahan dasar karet dengan oli proses, warna hitam karbon, pigmen, anti-oksidan, akselerator, dan berbagai zat tambahan lainnya. Masing-masing dari bahan ini menambahkan sifat tertentu dari campuran semua dari bahan iaduk dalam blender raksasa yang dikenal sebagai mesin Banbury. Mesin ini bekerja dengan tekanan dan suhu yang sangat tinggi. Bahan campuran yang panas, hitam dan lembek ini diproses berulang-ulang kali.
2.      Pencetakan Ban
Setelah itu, karet ini didinginkan ke dalam beberapa bentuk. Biasanya diproses menjadi lembara-lembaran yang lalu dibawa ke kilang pemisah. Kilang ini memasukkan karet tadi di antara pasangan penggulung (roller) berulang-ulang shingga menjadi komponen-komponen ban. Mereka lalu dibawa dengan ban berjalan lalu menjadi dinding samping, telapak ataupun bagian-bagian lain dari ban. Ada jenis karet yang melapisi rajutan benang yang akan menjadi badan dari ban. Rajutan ini datang dalam rol-rol yang besar dan mereka juga sama pentingnya dengan mencampur karet yang dipakai. Berbagai jenis benang dipakai, termasuk polyester, rayon atau nylon. Kebanyakan dari ban untuk kendaraan penumpang dewasa ini menggunakan badan yang terbuat dari benang polyester.
3.      Kawat Pengikat
Sebuah komponen lainnya yang berbentuk gulungan, disebut bead. Komponen ini memiliki kawat baja high-tensile yang berfungsi sebagai tulang ban yang akan menempel pada pinggiran velg mobil. Kawat baja tersebut diselaraskan dengan pita yang dilapisi dengan karet untuk pelekat, kemudian digulung dan diikat untuk selanjutnya disatukan dengan bagian ban lainnya. Ban-ban radial dibuat menggunakan satu atau dua mesin ban. Di bagian dalam sekali dari ban ada dua lapis karet lembek sintetis yang dibuat interliner. Lapisan-lapisan ini akan mengurung udara dan membuat ban menjadi tubeless.
4.      Lapisan
Kemudian ada dua lapisan rajutan ply. Dua strip yang dinamakan apex membuat kaku area pas di atas bead. Lalu ditambahkan sepasang strip chafer, yang dinamakan demikian karena keduanya mencegah kerusakan yang diakibatkan pinggiran velg ketika ban dipasang. Mesin perakit ban membentuk ban-ban radial menjadi bentuk yang sudah sangat dekat dengan dimensi final untuk memastikan bahwa semua komponen yang berjumlah banyak itu berada dalam posisi yang tepat sebelum ban masuk ke mesin pencetak.
5.      Tapak Ban
Lalu pembuat ban menambahkan sabuk baja yang menahan kebocoran dan menekan telapak ban ke permukaan jalan. Telapak ban adalah bagian terakhir yang dipasang. Setelah sebuah pemutar otomatis menjepit semua komponen sehingga menempel kuat satu dengan yang lain, ban radial yang kini disebut green tire kini siap untuk diperiksa dan disempurnakan.
6.      Pengadukan dan Pemanasan Bahan
Alat penekan curing memberi ban bentuk final serta pola telapaknya. Alat yang panas seperti setrika membentuk dan memvulkanisir ban. Cetakan ini digrafir dengan pola telapak, kode-kode di dinding samping sebagaimana diwajibkan oleh peraturan yang berlaku. Ban-ban dipanaskan dalam temperatur lebih dari 300 derajat selama 12 hingga 25 menit tergantung ukurannya. Begitu mesin pencetak terbuka, ban-ban akan keluar dari cetakannya dan langsung jatuh ke ban berjalan yang lalu akan membawanya ke bagaian finish dan inspeksi terakhir.
7.      Pemeriksaan
Setelah berakhirnya proses produksi selanjutnya adalah pengetesan. Roda berputar di tengah, dengan kecepatan yang konstan sebesar 340 km/jam, sebenarnya kecepatannya tergantung jenis bannya itu sendiri. Jadi ada gesekan ban di roda sehingga seperti simulasi saat anda berkendara. Kalau ada yang tidak beres dengan ban atau dicurigai tidak beres, walaupun hanya cacat sedikit, ban itu ditolak (reject). Sebagian dari cacat bisa dideteksi dengan mata dan tangan pemeriksa yang sudah terlatih, sebagian lagi baru bisa ditemukan menggunakan mesin-,mesin khusus. Inspeksi tidak hanya dipermukaan saja. Ada ban yang ditarik dari lini produksi dan diperiksa dengan X-ray untuk mendeteksi kelemahan-kelemahan yang tersembunyi atau kerusakan-kerusakan internal. Di samping itu, para teknisi pengendalian mutu secara rutin membongkar ban yang diambil secara acak untuk mempelajari setiap detail dari konstruksinya yang mempengaruhi performa, kenyamanan dan keselamatan pemakai. Demikianlah cara menyatukan semua komponen : telapak dan dinding-dinding samping ban, didukung oleh bodi dan disatukan ke velg oleh manik-manik baja berlapis karet. Apapun detailnya, bahan-bahan dasarnya sama saja: baja, rajutan, karet dan pekerjaan yang menuntut kehati-hatian, desain dan rekayasa.



2.4 BAGIAN-BAGIAN BAN
1.      Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat merusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
2.      Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
3.      Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
4.      Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada Pelek.

2.5 JENIS-JENIS BAN
Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau “Belt”. Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai “Rolling Resistance” yang kecil.
Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990.

2.6 PARAMETER PENGUJIAN BAN
Saat ini pemerintah memberlakukan SNI wajib untuk 5 jenis ban kendaraan bermotor. Hal ini dilakukan sebagai proteksi dalam menghadapi kerasnya gempuran masuknya produk ban impor dari cina yang umumnya berkualitas rendah namun berharga murah. Langkah yang ditempuh untuk mensukseskan program pemerintah tersebut dengan mengembangkan laboratorium uji ban. Laboratorium tyre testing BPTK Bogor mampu melakukan uji resiliometer dan plunger tester untuk evaluasi mutu ban mobil berpenumpang, truk ringan dan ban motor.
Uji Dimensi
Setiap ban harus memenuhi standar dimensi yang sesuai dengan standar dimensi yang terdapat pada SNI wajib ban atau standar dimensi lain seperti JATMA, ETRTO, TRAA, TRA dan STRO.
Uji Breaking Energi
Uji ini merupakan uji ketahanan ban terhadap tusukan benda tumpul. Ban ditusuk dengan menggunakan plunger baja berbentuk bulat dengan ujungnya setengah bulat. Energi penembusan dihitung dengan rumus W=FxP/2, dimana F adalah gaya (N atau kgf) dan P adalah jarak penembusan (m atau cm).
Uji Endurance
Uji ini merupakan uji ketahanan ban pada berbagai beban. Ban diputar dengan menggunakan alat drum test pada kecepatan tertentu dan pada berbagai beban. Ban yang diuji harus terbebas dari kerusakan-kerusakan seperti: separation, chunking, open slice, cracking, dan broken cord.
Uji High Speed
Uji ini menggunakan alat yang sama seperti uji endurance, yang membedakan pada uji ini adalah ban diputar pada beban tertentu dan pada berbagai kecepatan. Ban yang diuji harus terbebas dari kerusakan-kerusakan seperti: separation, chunking, open slice, cracking, dan broken cord (Centa,2008).

2.7 Pembuatan ban dalam
Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan. Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja. Ban adalah sebuah komponen pada kendaraan yang sangat vital guna menunjang kenyamanan dan keselamatan dalam mengemudi pada saat Kendaraan di jalankan. Tanpa perawatan yang baik, ban mobil dan motor yang kita gunakan pasti akan berpengaruh terhadap kenyamanan dan keselamatan kita. Selain menggunakanban terbaik kita harus merawatnya agar ban mobil dan motor bisa digunakan dalam performa yang maksimal.
Ban adalah salah satu komponen yang sangat penting, karena berhubungan langsung dengan aspal jalanan. Pada komponen itulah keselamatan, pengendalian, akselerasi, pengereman dan berapa luas area tapak ban yang menempel pada jalan akan memberikankeamanan pada pengendara. Hal ini penting manakala kita akan mengganti ban kendaraan entah itu modifikasi ataukarena ban aus, ini yang harus diperhatikan. Pada saat kita akan mengganti bankendaraan, biasanya kita hanya mengatakan ukuran ban yang akan kita ganti atau beli,misal ukuran 2.75-17 atau 100/90-18. Karena parameter itu menunjukan ukuran lebar,tebal dan diameter, tetapi sesungguhnya masih banyak kode maupun symbol yang harus bikers ketahui agar mendapat ban yang sesuai dengan spesifikasi yang dinginkan sertamengetahui batasan-batasan yang aman untuk pemakaian.Kita simak dari bagian yang paling umum dahulu untuk standar sebuah ban (Wikipedia, 2010).

1.Bahan Dasar
      Dalam proses pembuatan ban dalam, diperlukan beberapa bahan bahan baku, antara lain adalah:
a.       Karet alam atau polyisoprene merupakan bahan dasar yang berfungsi sebagai elastromer dalam pembuatan ban.
b.      Styrene-butadiene co-polymer (SBR) merupakan karet sintetis yang sering digunakan sebagai bahan pengganti karet alam karena harganya yang lebih murah.
c.       Polybutadiene digunakan dengan dikombinasikan dengan karet lainnya karena property low heat-buildupnya.
d.      Karet halobutyl digunakan untuk campuran ban dalam, karena permeabilitas udaranya yang rendah. Atom-atom halogen menyediakan ikatan dengan campuran kerangka yang sebagian besar adalah karet alam. Bromobutyl Lebih superior dibandingkan chlorobutyl, tetapi lebih mahal.
e.       Karbon hitam, memiliki jumlah persentase terbesar di dalam campuran karet. Bahan ini memberikan penguatan dan ketahanan terhadap abrasi.
f.       Silica, digunakan bersama dengan karbon hitam pada ban berperforma tinggi, sebagai penguatan low heat build up.
g.      Sulfur membentuk ikatan silang dengan molekul karet pada proses vulkanisasi.
h.      Pemercepat vukanisasi, merupakan senyawa organic kompleks yang mempercepat vulkanisasi.
i.        Activator, membantu vulkanisasi terutama zinc oxide.
j.        Antioxidants dan antiozonants mencegah retaknya dinding samping akibat cahaya matahari dan ozon.
k.      Bahan tekstil, memperkuat kerangka pada ban.
.2 Proses Pengolahan Ban Dalam
a.      unduhanMixing
Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural & Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound.

b.      Straining
Setelah terbentuk compound, agar diperoleh compound yang bersih atau bebas dari kotoran atau bahan-bahan kasar dan gumpalan yang merugikan maka dilakukan penyaringan(straining). Hasilnya melalui roll mill akan keluar dalam bentuk lembaran.

c.       Extruding
Pada tahapan ini, compound dimasukkan ke dalam alat ekstruder yang nantinya akan dibentuk menjadi ban dalam atau tube. Fungsi dari mesin ekstruder adalah adalah untuk mencetak atau membentuk lembaran compound menjadi telapak. Pembuatan telapak dalam ekstruder ini adalah dengan cara memberikan tekanan dan pemanasan dari uap yang dihasilkan oleh ketel uap.

d.      Tube Cutting/Slicing
Pada tahapan ini, tube dipotong sesuai dengan ukuran ban. Proses pemotongan menggunakan alat yang sudah diatur sesuai standart ban yang diguakan.

e.       Curing
Proses curing  merupakan akhir dari proses pembuatan ban. Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing,  ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.
f.       Controling
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X. Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi.
2.3.3 Manfaat Ban
            Manfaat ban ada bermacam-macam, fungsi asli ban adalah bahan pelengkap di mobil. Namun, manusia kini mulai kreatif dan bereksperimen untuk memanfaatkan ban ini dengan bermacam-macam kegunaan. contohnya, ban sebagai alat pelampung, ban sebagai ayunan di pohon. (http://tolololpedia.wikia.com/wiki/Ban)
DAFTAR PUSTAKA
Centa. 2008. Mengenal Karakter ban Mobil. http: // sicentol.wordpress.com/2008/04/21/mengenal-karakter-ban-mobil/(diakses pada tanggal 14 Januari 2010)

Feta . 2010, Proses pembuatan ban , http://darkofjoker,blogsp0/12/ proses pembuatan ban mobil. Html (diakses tanggal 14 januari 2010).

Setiabudi. 2004. Proses pembuatan ban. http://www.goodyear-indonesia.com/tire make.html (diakses pada tanggal 14 januari 2010)

Yulianto.2008.Pembuatan Ban Radial.http: //daihatsutaruna@yahoogrups.com

Kiko. Starjes. 2010. Pembuatan Ban di PT. Goodyear Indonesia, Bogor. http://www.kaskus.us/showthread.php?t=2889984




BAB VI.  PENGOLAHAN LATEKS ALAM SECARA IRADIASI
MENJADI SARUNG TANGAN

Pengolahan lateks alam iradiasi artinya cara membuat lateks alam/getah pohon karet dengan menggunakan sinar gamma Cobalt-60 atau berkas elektron sebagai sumber energi. Pusat Aplikasi Teknologi Isotp dan Radiasi (PATIR)-BATAN sejak tahun 1974 melakukan penelitian tentang vulkanisasi lateks alam iradiasi. Dengan sumber radiasi berkapasitas sekitar 6.000 Curie, yang mampu meradiasi 2 liter setiap 17 jam.
Pada tahun 1979 didirikan Iradiator Panoramic Serba Guna (Irpasena) dengan kapasitas sebesar 80.000 Curie dan mampu menghasilkan lateks alam iradiasi 400 kg setiap 30 jam. Hasil penelitian PATIR BATAN tersebut mampu memecahkan masalah dalam industri karet. Karena disamping teknik radiasi lebih hemat bahan kimia, energi dan waktu, juga lateks yang dihasilkan bebas nitrosamin dan rendah protein.
Vulkanisasi lateks alam dengan radiasi hanya menggunakan dua macam bahan kimia, tidak perlu diperam dan dipanaskan, langsung dapat diproses menjadi produk industri karet yang dikehendaki.
Sejak awal tahun 1982 pembuatan barang industri dari lateks alam iradiasi ini mulai dikembangkan kepada para pengrajin di Daerah Khusus Ibu Kota Jakarta dan Bandung. Barang industri karet yang diproduksi antara lain berupa sarung tangan, balon, topeng,  benang karet yang mutunya cukup tinggi. Penelitian ini berkembang pesat dengan didirikannya iradiator lateks karet alam yang diresmikan pada tanggal 8 Desember 1983. Iradiator lateks ini menggunakan sumber radiasi Cobalt-60 berkapasitas 225.000 Curie dan dapat meradiasi lateks alam sebanyak 1500 ton setahun (1.500 kg setiap 20 jam).

SIFAT LATEKS ALAM IRADIASI
Secara visual antara lateks alam proses belerang dengan lateks alam iradiasi tidak dapat dibedakan, baik warna, bau maupun bentuknya sama, yaitu berupa cairan berwarna putih susu atau berbau amonia. Perbedaannya tampak bila dilihat dengan “Scanning Electron Microscope”, yaitu diameter rata-rata partikel karet lateks alam iradiasi lebih kecil daripada karet lateks alam non iradiasi. Juga terlihat pada film hasil uji fisik dan mekaniknya, yaitu modulus dan tegangan putus film karet lateks alam iradiasi lebih kuat, ulet dan elastis daripada karet lateks alam non radiasi. Perbedaan lainnya adalah daya simpan lateks alam radiasi lebih tahan lama yakni dapat disimpan sampai 6 bulan, sedang untuk lateks alam vulkanisasi belerang hanya mampu disimpan sekitar 3 minggu. Disamping itu lateks alam iradiasi bebas nitrosamin (bahan penyebab kanker) dan rendah protein, sehingga bila digunakan untuk barang karet tidak menyebabkan penyakit kanker atau alergi.

TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI
Teknologi Lateks Alam Iradiasi adalah suatu teknologi bagaimana cara membuat/ memproduksi barang-barang karet dari lateks alam iradiasi. Saat ini ada lima cara membuat barang-barang karet dari lateks alam iradiasi, yaitu dengan cara celup, cara tuang, cara semprot, cara pelapisan dan dengan cara pembusaan.
Secara rinci adalah sebagai berikut:
1.        Pembuatan barang karet dengan cara celup. Cetakan dimasukkan ke dalam lateks alam iradiasi, kemudian lateks yang menempel pada cetakan dikeringkan, selanjutnya dilepas dari cetakannya. Barang –barang karet yang dihasilkan dengan cara celup ini mempunyai ketebalan di bawah 0,5 mm. Barang karet tersebut adalah sarung tangan, balon, kondom, dll.
2.        Pembuatan barang karet dengan cara tuang. Lateks alam iradiasi dituangkan ke dalam cetakan, kemudian setelah lateks yang melekat pada cetakan kering, dilepas. Barang-barang karet yang dihasilkan dengan cara tuang ini mempunyai ketebalan di atas 0,5 mm, misalnya topeng, perlak bayi.
3.        Pembuatan barang karet dengan cara semprot. Lateks alam iradiasi disemprotkan melalui lubang kecil, kemudian lateks yang keluar dari lubang kecil tersebut digumpalkan, dicuci dan dikeringkan. Cara ini hanya bisa dikerjakan oleh industri menengah atau besar, karena biasanya menggunakan peralatan yang serba otomatis. Barang karet yang dihasilkan berupa benang karet.
4.        Proses pelapisan dengan lateks alam iradiasi. Ada dua cara yang dapat dilakukan untuk melapisi suatu benda, yaitu dengan cara mengulaskan lateks alam iradiasi. Dan yang lain dengan cara menyemprotkan lateks ke permukaan benda. Cara pertama dapat dilakukan di industri tekstil, yaitu pelapisan kain.
5.        Pembuatan barang karet dengan cara pembusaan. Lateks alam iradiasi diberi bahan pembusa kemudian diaduk sampai lateks tersebut berbentuk busa, lalu dalam keadaan berbusa lateks digumpalkan. Barang karet yang dihasilkan adalah karet busa.
6.         

KEUNTUNGAN PENGOLAHAN DAN TEKNOLOGI LATEKS ALAM IRADIASI
Dari hasil penelitian, baik skala laboratorium, maupun skala pabrik dan uji coba pada industri rumah tangga menunjukkan bahwa keuntungan/ keunggulan dalam pengolahan dan teknologi lateks alam iradiasi bila dibandingkan dengan lateks alam proses vulkanisasi belerang adalah sebagai berikut:
1.         Hemat bahan kimia (hanya 2 macam bahan kimia yang digunakan), hemat energi panas, dan hemat waktu serta dapat disimpan dalam waktu 6 bulan lebih (lateks alam vulkanisasi belerang hanya dapat disimpan sekitar 3 minggu).
2.         Tidak mengandung bahan karsinogen (penyebab penyakit kanker), tidak beracun (toxical), tidak mengandung protein alergen (penyebab alergi pada tubuh manusia), produk karet tidak berbau tajam dan lebbih elastis. Apabila produk karet dari lateks alam iradiasi ini dibakar, gas sulfur dioksida hanya 1/20 lebih rendah daripada karet proses vulkanisasi belerang.
3.         Lebih mudah didegradasi oleh alam, karena energi aktivitasnya lebih rendah, sehingga produk karet dari lateks alam iradiasi tidak mencemari dan akrab dengan lingkungan.

LATEKS ALAM IRADIASI UNTUK INDUSTRI RUMAH TANGGA
Pembuatan produk celup karet lateks alam iradiasi yang dikerjakan oleh industri rumah di beberapa daerah dapat menghasilkan rerata 50 pasang sarung tangan per hari/orang. Produk industri karet tersebut cukup baik kualitasnya dan memenuhi standar, sehingga dapat dikembangkan sebagai salah satu produk eksport. Pada saat kondisi ekonomi tidak baik ini dan banyak pekerja yang mengalami PHK, teknologi ini sangat mungkin sebagai alternatif untuk mengurangi pengangguran dengan usaha home industri lateks alam iradiasi. Kebutuhan produk barang karet dunia saat ini diperkirakan senilai 100.000.000 US$ per tahun. Apabila masyarakat Indonesia mampu meraih 10% saja sudah menguntungkan. Ini merupakan peluang sekaligus tantangan bagi industri, khususnya industri barang dari karet, untuk meningkatkan kualitas maupun kuantitasnya.

CARA PEMBUATAN SARUNG TANGAN KARET DARI LATEKS ALAM IRADIASI
1.      Aduklah lateks alam iradiasi atau bahan penggumpal pelan-pelan sebelum proses pencelupan,
2.      Celupkan cetakan sarung tangan dalam bahan penggumpal, selama 15 detik, angkat dan balikkan cetakan tersebut, kemudian celupkan lagi ke dalam lateks alam iradiasi balikan dan ulangi dicelupkan ke dalam lateks alam iradiasi.
3.      Kemudian letakkan cetakan lateks alam iradiasitersebut dilantai dan biarkan hingga kering sendiri,
4.      Setelah kering dilepaskan sarung tangan dari cetakan,
5.      Rendam sarung tangan tersebut ke dalam air bersih 17 jam, atau direbus selama 1 jam, kemudian cucilah sampai bersih.
Jemur sarung tangan sampai kering dan kemaslah dalam kantung plastik, selanjutnya siap dipasarkan

.PEMBUATAN SARUNG TANGAN RENDAH PROTEIN ALERGEN
          Pada pembuatan sarung tangan rendah protein bahan yang digunakan meliputi latek pekat, amoniak, belerang, texapone (10%), bentonit, KOH 10%, voltanol, ZnO, ZDEC, ZMBT, ZDC, AO BHT, titanum oksida, silikon, air, dan tanin (Marlina, 2006).
Zat penstabil seperti amoniak dan bahan-bahan kimia lain untuk proses vulkanisasi kemudian ditambahkan pada lateks dalam prosesyang disebut pencampuran (compounding). Lalu campuran ini disimpan dalam tanki sampai matang. Bermacam-macam tes kemudian dilakukan pada lateks yang sudah merupakan campuran ini sebelum diteruskan dengan proses pencelupan.
Proses pencelupan dijalankan dengan mesin yang bekerja terus-menerus angkatan demi angkatan (batch). Prosedur ini menghasilkan sarung tangan berserbuk, berklorin, bebas serbuk atau sarung tangan bebas serbuk berlapis.
Alat pembentuk sarung tangan, yang sekarang tertutup dengan lapisan tipis zat penggumpal, kemudian dicelupan ke dalam lateks yang sudah didinginkan. Lateks didinginkan untuk menunda terjadinya proses pra-vulkanisasi yang lebih jauh. Alat pembentuk kemudian diberi lapisan NRL yang menggumpal (Handoko, 2006).
Protein lateks yang terdapat dalam sarung tangan kemudian dikurangi dengan proses yang disebut PEARL ( Protein and Endogenous Allergen Reduction Leaching)yang digunakan secara eksklusif oleh Ansell.
Gambar 1. Alur pembuatan Sarung tangan
http://htmlimg4.scribdassets.com/7cv2yzoi9s12myyu/images/9-b034014b6f.jpg
Terdapat dua jenis alergi lateks yaitu alergi tipe I dan tipe IV. Alergi tipe I adalah reaksi langsung dan berpotensi mengancam nyawa akibat protein yang ditemukan dalam lateks. Jenis alergi ini cenderung mengarah pada kondisi serius yang dikenal sebagai anafilaksis. Anafilaksis ditandai dengan penurunan tekanan darah secara signifikan yang menyebabkan hilangnya kesadaran.
Tipe kedua alergi lateks dikenal sebagai alergi tipe IV, yang juga dikenal sebagai dermatitis kontak. Kondisi ini disebut pula sebagai reaksi hipersensitivitas tertunda yang biasanya termanifestasi dalam bentuk ruam kulit dan gatal-gatal (Prasetyo, 2010).
Sensitivitas terhadap lateks disebabkan baik oleh kontak langsung atau dengan menghirup partikel lateks dari udara. Gejalanya bisa ringan sampai berat, tergantung pada jenis alergi yang terjadi. Paparan berulang terhadap lateks bisa memperburuk gejala alergi. Umumnya, alergi lateks menunjukkan gejala berikut:
Ø Gatal
Ø Ruam kulit dan gatal-gatal (urtikaria)
Ø Bersin
Ø Mata berair
Ø Keluar ingus
Ø Batuk
          Jika reaksi alergi memburuk dan mengarah pada anafilaksis, maka gejala berikut dapat diamati:
Ø Sesak napas
Ø Dada sesak
Ø Tekanan darah rendah
Ø Kebingungan
Ø Pusing
Ø Susah berbicara
Ø Mual dan muntah
Ø Denyut jantung lemah
(Prasetyo, 2010)
2.4 Pengobatan Alergi Lateks
Alergi lateks biasanya didiagnosis dengan bantuan tes patch, tes kulit, tes darah, dan RAST atau Radio-Allergo-Sorbent-Test.Cara terbaik mencegah alergi ini adalah dengan menghindari penyebab alergi yaitu lateks.Selain itu, alergi bisa diobati dengan antihistamin, kortikosteroid, dan suntikan epinefrin.Suntikan epinefrin umumnya digunakan dalam kasus reaksi hipersensitivitas parah dan anafilaksis.Di sisi lain, reaksi tertunda atau dermatitis kontak diatasi dengan obat kortikosteroid topikal dan oral.Orang-orang yang sering terkena lateks untuk waktu yang lama lebih mungkin akan mengalami alergi.Itulah mengapa, penyedia layanan kesehatan dan pekerja industri karet adalah orang-orang yang sering mengalami alergi lateks.Orang yang mengalami alergi lateks berisiko mengalami alergi pula terhadap buah-buahan tertentu seperti pisang, stroberi, nanas, buah kiwi, markisa dan alpukat.Hal ini disebabkan buah-buahan tersebut mengandung alergen seperti yang ditemukan pada lateks (Prasetyo, 2010)





. Skema kerja
.1  Pembuatan Dispersi





Oval: Bahan kimia



 



Ditimbang

Masukkan guci yang didalamnya dilengkapi peluru

Tutup rapat

Diletakkan pada wadah berputar (gulungan dispersi)

Putar 20 jam








Oval: Hasil





 






Aduk merata

Simpan 3-5 hari









2 Persiapan cetakan
Cetakan





Oval: Dicelupkan dalam asam dan disikat



 




Bilas


 




Keringkan

.3 Proses pencetakan sarung tangan karet
Cetakan





Oval: Dicelupkan dalam koagulan (2x)



 




Keringkan


 
Penggulungan


 
Pencucian


 




Vulkanisir, T=100-1200C, selama ± 40 menit

Striping


 
Pembersihan powder


 
Sortasi


Oval: Sarung tangan
 



DAFTAR PUSTAKA

Dharwin, Siswantor. 2006. Tesis : Kajian  Aktivitas  Tanin  dengan Penisilin  terhadap  Bakteri Streptococcus pyogenes  dan  Pasteurella  multocida  secara In Vitro. Surabaya : UA.
Handoko, B. 2006. Proses Pembuatan Barang Jadi Lateks. Bogor : Balai Penelitian Teknologi Karet.
Pananggan, A.T. 1999. Studi Pemanfaatan Tanin dari Buah Pinang         sebagai Absorben Cd, Cr, dan Zn dalam Limbah Industri Pelapisan Seng. Palembang : FMIPA UNSRI.
Prasetyo. 2010. Pengaruh Protein Alergen. http://prasetyo.blogspot.com ( diakses 10 Januari 2013)
Setyawan. 2011. Pengolahan Karet. http://setyawan.wordpress.com (diakses 25 Desember 2012)
Syamsu, Y, dkk. 2003. Teknologi Terobosan Pemecahan Masalah Protein Alergen Pada Lateks Alam. Bogor : Balai Penelitian Teknologi Karet.
Marlina, Popy.2006. Teknologi Pembuatan Sarung Tangan Karet Rendah Protein Alergen. Palembang : Balai Riset dan Standarisasi Industri.
Yudha. 2011. Lateks Pekat. http://yudha-zein.blogspot.com (diakses 27 Desember 2012)
http: //habibiezone.wordpress.com/2009/12/07/mengenal-tanaman-karet/

http: //disbun.kuansing.go.id/_uploads/2010/06/budidaya-yanaman-karet.pdf

http://binaukm.com/2010/04/panen-dan-pasca-panen-dala-usaha-budidaya-tanaman-karet/

http: //id.wikipedia.org/wiki/Latek






BAB VII.  PEMBUATAN  KARET GELANG

   Karet gelang atau gelang karet adalah potongan karet berbentuk gelang yang dibuat untuk mengikat barang.Karet gelang terdiri dari berbagai macam ukuran, dari yang besar hingga yang kecil, dari yang tebal hingga yang tipis. Bahan baku karet gelang adalah karet alamhingga berwarna kuning, sedang karet gelang yang berwarna warni perlu ditambahkan bahan pewarna.Produsen juga ada yang membuat karet gelang yang  tahan minyak dan tahan segala cuaca.(Wikipedia, 2011). O-ring berbentuk mirip karet gelang tapi dibuat dari elastomor dan digunakan sebagai seal.Dibandingkan dengan karet gelang, O-ring tidak begitu elastic. Sebagian besar karet gelang dibuat dari karet dari karet alam tapi ada juga yang dibuat dari karet sintetis tapi kalah popular dari karet alam yang elastic. Prinsip pembuatan karet gelang sangat sederhana, karet berbentuk selinder atau tabung panjang dipotong potong menjadi karet gelang sesuai ukuran (Tunkid, 2010).
Cara pembuatan karet gelang
a.      Pabrikasi proses
1.      Tahap awal adalah pemurnian lateks untuk menghilangkan kotoran seperti getah pohon dan puing-puing dengan cara penyaringan.
2.      Dimasukan dalam tong besar ditambah asam asetat atau asam format, partikel karet menempel bersama untuk membentuk lembaran.
3.      Lembaran tersebut dijepit diantara rol untuk membuang kelebihan air dan ditekan ke bal atau blok, biasanya 2 atau 3 kaki persegi 90,6 atau 0,9 meter pesegi).
b.      Pencampuran dan penggilingan
1.      Lembaran tersebut dimasukkan dalam mesin pemotong untuk dipotong potong kecil, lalu dicampur dengan bahan lainnya yaitu belerang untuk memvulkanisir,pigmen berwarna dan bahan kimia lainya untuk meningkatkan elastisitas karet gelang, banyak produsen yang menggunakan Mixer Banbury menghasilkan produk lebih seragam.
2.      Penggilingan apabila karet sudah dipanaskan lalu diratakan dengan mesin penggiling, lalu dipotong menjadi strip.
3.      Strip tersebut dimasukkan kedalam sebuah mesin mengektruksi karet yang memaksa keluar


c.       Pengawetan
          .Tabung karet kemudian dipaksa lebih dari tiang aluminium disebut Mandrels, lalu diberi bedak untuk menjaga agar tidak lengket.Meskipun karet telah divulkanisir pada saat ini masih agak rapuh dan perlu diolah kembali sebelum menjadi elastis dan dapat digunakan. Untuk mencapai hal ini kutub dimuat ke rak yang dikukus dan dipanaskan dalam mesin besar..Pencucian untuk menghilangkan bedak ,lalu tabung karet dimasukan kedalam mesin lain menjadi irisan karet gelang .
Kegunaan karet gelang
Karet gelang bersifat elastic sehingga berguna untuk membantu pekerjaan ikat mengikat, bungkusan makanan , kantong plastik berisi gula ,kacang tanah atau bahan makanan yang lain, menguncir rambut, sebagai penggerak pada bolang baling pesawat terbang model atau mainan anak anak.

DAFTAR PUSTAKA
 Anonim, 2010. Karet gelang. http://www,madehow.com/volume-1/Rubber-Band,html.(11  oktober 2011)
Rivai, A. 2010. Karet gelang. http://2 kepribadian. Blgspot. Com/2010/04/karet-gelang.html.(11 oktober 2011)
Tunkid. 2010. Karet gelang- Penemuan sepanjang masa. http://www.kaskus.us/showthread.php (11 oktober 2011).











BAB VIII. PEMBUATAN SERAT SABUT KELAPA BERKARET

8.1  Karet Alam Untuk Pembuatan Sebutret
Karet alam (lateks) yang digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan serat sabut kelapa berkaret adalah lateks yang telah dipekatkan dengan metode pemekatan tertentu hingga mengalami peningkatan pekat. Proses pemekatan lateks dapat dilakukan dengan empat cara. Menurut Nazaruddin dan Paimin (1996) proses pemekatan lateks dengan kadar karet kering sama dengan 60-65% dapat diproduksi dengan cara pemusingan, pendadihan, penguapan, dan elektrodekantasi, namun berdasarkan kemudahan secara teknis dan konsistensi mutunya untuk memproduksi lateks pekat umumnya dilakukan dengan cara pemusingan.
Bahan yang akan disemprotkan ke dalam pembuatan serat sabut kelapa berkaret adalah lateks pekat yang sudah dicampur dengan berbagai macam bahan kimia melalui proses vulkanisasi sehingga menghasilkan kompon. Vulkanisasi adalah suatu proses mengaplikasikan panas kepada campuran elastomer dan bahan kimia untuk menurunkan plastisitas dan meningkatkan elastisitas, kekuatan dan kemantapan karet. Bahan yang biasa digunakan dalam proses vulkanisasi di industri pengolahan karet adalah belerang yang fungsinya untuk mempercepat kematangan kompon karet. Bahan lainnya yang biasanya juga digunakan adalah peroksida organik dan damar fenolik.
Selain itu, bahan-bahan kimia yang juga biasa digunakan dalam proses pemekatan lateks dilakukan melalui proses dispersi. Adapun fungsi bahan pendispersi adalah untuk membantu dalam proses pembasahan dari bahan yang terdispersi, mengurangi atau mencegah pembentukan busa serta mencegah terjadinya penggabungan kembali partikel. Secara khusus bahan kimia yang ditambahkan ke dalam lateks adalah stabilizer, accelerator, activator, antioxidant dan curing agent. Bahan-bahan kimia yang ada dalam kompon lateks menurut Goutara, dkk(1985) adalah:
1.    Bahan Pemvulkanisasi
Bahan pemvulkanisasi berfungsi untuk mengikat molekul-molekul karet membentuk jaringan tiga dimensi, sehingga karet mentah yang semula lunak dan plastis, akan berubah menjadi barang jadi karet yang kuat dan elastis. Bahan pemvulkanisasi yang biasa digunakan adalah belerang.
2. Bahan Pencepat (accelerator)
Bahan pencepat merupakan katalisator pada proses vulkanisasi. Proses vulkanisasi tanpa bahan pencepat akan memerlukan waktu vulkanisasasi yang lama dan suhu yang tinggi. Berdasarkan kecepatan kerjanya, bahan pencepat digolongkan sebagai berikut.
a. Bahan pencepat lambat, yaitu golongan aldehida amin.
b. Bahan pencepat sedang, yaitu golongan guanidin.
c. Bahan pencepat sedang-cepat, yaitu golongan thiazol.
d. Bahan pencepat cepat, yaitu golongan thiuram sulfida.
e. Bahan pencepat sangat cepat, yaitu golongan dithiokarbamat.
3. Bahan Penggiat (activator)
Bahan penggiat merupakan bahan untuk menggiatkan kerja bahan pencepat. Bahan penggiat yang biasa digunakan adalah seng oksida (ZnO).
4. Bahan Pemantap (stabilizer)
Bahan pemantap digunakan untuk menjaga kompon lateks tetap stabil atau tidak terpisah. Bahan pemantap yang dapat digunakan adalah Kalium laurat, Kalium hidroksida, dan jenis surfaktan lainnya.
5. Antioksidan
Antioksidan berfungsi mencegah karet dari kerusakan karena pengaruh ozon maupun oksigen dan melindungi karet dari suhu tinggi, sinar matahari, serta ion prooksidan. Antioksidan yang biasa digunakan adalah golongan fenil dan turunan fenol.
6. Bahan Pengisi
Bahan pengisi berfungsi meningkatkan kekerasan dan tegangan putus vulkanisat sehingga kekuatan dan kekakuan karet dapat bertambah. Bahan pengisi yang digunakan antara lain Aluminium silikat, Magnesium silikat, dan carbon filler (karbon hitam).
8.2 Lateks Pekat
       Lateks pekat merupakan produk olahan lateks alam yang dibuat dengan proses tertentu. Pemekatan lateks alam dilakukan dengan menggunakan empat cara yaitu: Sentrifugasi, pendadihan, penguapan, dan elektrodekantasi. Diantara keempat cara tersebut sentrifugasi dan pendadihan merupakan cara yang telah dikembangkan secara komersial sejak lama.
Pemekatan lateks dengan cara sentrifugasi dilakukan menggunakan sentrifuge berkecepatan 6000-7000 rpm. Lateks yang dimasukkan kedalam alat sentrifugasi (separator) akan mengalami pemutaran yaitu gaya sentripetal dan gaya sentrifugal. Gaya sentrifugal tersebut jauh lebih besar daripada percepatan gaya berat dan gerak brown sehingga akan terjadi pemisahan partikel karet dengan serum. Bagian serum yang mempunyai rapat jenis besar akan terlempar ke bagian luar (lateks skim) dan partikel karet akan terkumpul pada bagian pusat alat sentrifugasi. Lateks pekat ini mengandung karet kering 60%, sedangkan lateks skimnya masih mengandung karet kering antara 3-8% dengan rapat jenis sekitar 1,02 g/cm3.
Pemekatan lateks dengan cara pendadihan memerlukan bahan pendadih seperti Natrium atau amonium alginat, gum tragacant, methyl cellulosa, carboxy methylcellulosa dan tepung ilesiles. Adanya bahan pendadih menyebabkan partikel-partikel karet akan membentuk rantai-rantai menjadi butiran yang garis tengahnya lebih besar. Perbedaan rapat jenis antara butir karet dan serum menyebabkan partikel karet yang mempunyai rapat jenis lebih kecil dari serum akan bergerak keatas untuk membentuk lapisan, sedang yang dibawah adalah serum.
Mutu lateks yang dihasilkan ditentukan berdasarkan spesifikasi menurut ASTM dan SNI. Menurut ASTM lateks pekat dibagi menjadi 3 jenis berdasarkan sistem pengawetan dan metode pembuatannya yaitu :
Jenis I : Lateks pekat pusingan dengan amonia saja atau dengan pengawet formaldehida dilanjutkan dengan pengawet amonia.
Jenis II : Lateks pekat pendadihan yang diawetkan dengan amonia saja atau dengan pengawet formaldehida dilanjutkan dengan amonia.
Jenis III : Lateks pusingan yang diawetkan dengan kadar amonia rendah dan bahan pengawet sekunder(Soeharsono, 1978).
8.3 Serat Sabut Kelapa
     Sabut kelapa merupakan bagian terluar dari buah kelapa yang membungkus tempurung kelapa, mempunyai ketebalan berkisar 5-6 cm yang terdiri atas lapisan luar (exocarpium) dan lapisan dalam (endocarpium), serta memiliki komposisi kimia seperti selulosa, lignin, pyroligneous acid, gas, arang, ter, tannin, dan potassium (Rindengan et al, 1995, Ferry dan Mahmud, 2005).
Kelapa merupakan bahan baku untuk menghasilkan serat sabut. Umur produktif tanaman kelapa berada pada usia tanaman 15-50 tahun. Lokasi penanaman sangat menentukan produksi atau buah kelapa yang dihasilkan dalam satu pohon. Pada lokasi dataran rendah atau pesisir dapat menghasilkan buah antara 35-50 biji permusim panen. Hasil panen pada daerah perbukitan dan daerah-daerah dengan tingkat kesuburan tanah yang rendah seperti di beberapa wilayah kepulauan hanya menghasilkan 15-35 biji kelapa permusim. Musim panen dilakukan setiap tiga bulan dengan produksi rara-rata 30 biji per-pohon, sehingga dalam satu hektar dapat menghasilkan biji kelapa sebanyak 4.140 perpanen.
Serat (fiber) adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Serat dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu serat alami dan serat sintetis. Adapun klasifikasi dari serat alami, yaitu serat hewan, seperti: rambut/bulu hewan, serat sutera dan serat avian; serat mineral, seperti: asbes, serat keramik dan serat logam; dan serat tanama, seperti: serat biji, serat daun, serat kulit, serat buah dan serat tangkai. Serat sintetis terbagi dalam tiga bagian, yaitu pertama, yang bahan bakunya berasal dari alam tetapi kemudian mengalami proses polimerisasi lanjutan seperti: viskosa, asetat, kuproamonium, dan lain-lain.
Kedua, yang bahan bakunya berasal dari hasil sintesis polimerisasi misalnya: polyester, nilon, poliuretan, polivinil, dan lain-lain. Ketiga yaitu yang berbahan dasar anorganik misalnya serat logam, gelas, dan lain-lain.
Serat sabut kelapa merupakan serat alami yang dihasilkan dari sabut kelapa. Rendemen serat kelapa adalah berkisar antara 80-90 gram serat per-butir (Van Dam, 1997 dan Pujiastuti, 2007). Serat sabut kelapa memiliki panjang 15-30 cm, bahkan bisa mencapai 40 cm. Setiap butir buah kelapa rata-rata mempunyai berat sekitar 1,8 kg yang terdiri dari sabut 35%, tempurung 28%, daging buah 12%, dan air 25%. Serat dapat dipisahkan dari sabut kelapa dengan menggunakan mesin pemisah serat. Dari sabut kelapa dapat diperoleh 227,8 gram serat kering, yang terdiri dari 62,6 gram serat panjang (bristle), 38,2 gram serat pendek dan medium (mattress), dan 127 gram debu sabut. Dengan kata lain, kandungan sabut kelapa terdiri atas 35,3% serat panjang dan sedang, 6,9% serat pendek, 49% gabus (serbuk sabut), dan 16,8% bagian yang hilang (Van-Dam, 1997 dan Pujiastuti,2007).
Menurut Martini (2007) serat sabut kelapa memiliki panjang antara 150-350 mm, bahkan ada yang mencapai 400 mm dengan diameter serat sekitar 0,1-1,5 mm (Djatmiko et al, 1990). Hasil pengolahan sabut kelapa dari 1000 butir kelapa yang setara dengan 227,8 kg kg sabut dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil pengolahan 1000 butir kelapa setara dengan 227,8 kg sabut
Komposisi
Bobot (Kg)
Rendeman %
1. Bristle fibre
62,6
27,5
2. Mattress fibre
38,2
16,8
3. Coir fibre


a. Epicarp
42,6
18,7
b. Fibrous dust
6,2
2,7
c. Pith (gabus)
78,2
34,3
Jumlah
227,8
100,0
    Sumber: Djatmiko et al (1990); Martini (2007)
Serat kelapa terdiri dari serat dan gabus yang menghubungkan satu serat dengan serat lainya (anonym, 2005; Martini, 2007). Serat sabut kelapa sangat elastis dan tahan terhadap pembusukan (Awang, 1991; Martini, 2007). Adapun komposisi kimia sabut dan serat sabut kelapa adalah seperti pada Tabel 4.




Tabel 4. Komposisi kimia sabut dan serat sabut kelapa
Komponen
Sabut%
Serat Sabut%
Air
26,00
5,25
Pektin
14,25
3,00
Hemiselulosa
8,50
0,25
Lignin
29,23
45,84
Selulosa
21,07
43,44
Sumber : Joseph dan Kindangen (1993); Martini (2007)
Menurut Wildan (2010) rasio antara serat panjang, serat medium dan serat pendek yang dihasilkan berkisar antara 60% serat panjang, 30% serat medium dan 10% serat pendek. Panjang serat panjang adalah lebih dari 150 mm (dapat mencapai 350 mm), panjang serat medium antara 50 sampai 150 mm dan panjang serat pendek adalah kurang dari 50 mm. Ukuran diameter serat kelapa adalah antara 50 hingga 300 μm. Serat kelapa terdiri dari sel serat kelapa dengan ukuran panjang 1 mm dan ukuran diameter 5-8 μm (Van Daam, 2002).
8.4 Pembuatan Serat Sabut
Serat sabut tersebut dapat diperoleh dengan cara melakukan perendaman pada sabut. Menurut Awang (1991) dan Pujiastuti (2007), ada beberapa langkah yang dapat dilakukan dalam pembuatan serat, yaitu:
1. Pemisahan sabut kelapa yang telah masak dari tempurung kelapa.
2. Perendaman dalam bak berisi air, diusahakan di dalam air yang mengalir supaya terjadi penggantian air yang baik dan kontinyu. Maksud perendaman adalah untuk melunakan sabut kelapa agar mudah terjadi pemisahan serat-serat dari gabus dalam sabut kelapa. Apabila lapisan epicarpium dihilangkan, maka lama proses perendaman hanya 3-5 hari dan bila tidak dihilangkan maka proses perendaman antara 3-6 minggu.
3. Pemisahan serat sabut kelapa dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama pemisahan serat menggunakan rol berputar dengan sejumlah besar paku sepanjang 4-5 cm. Rol pemecah (breaker roll) akan berputar dan pakunya merobek sabut kelapa tanpa merusak serat. Tahap ini menghasilkan serat yang berukuran besar, panjang dan kasar yang disebut bristle fiber.
4. Tahap kedua adalah tahap membersihkan serat kasar melalui proses penggilingan dengan rol pembersih yang permukaannya terpasang paku-paku yang lebih halus dari rol pemecah. Tahap ini menghasilkan serat yang lebih halus yang disebut matress fiber.
8.5 Pembuatan Serat Sabut Kelapa Berkaret (SEBUTRET)
Pembuatan Sebutret meliputi empat proses yakni proses pengolahan sabut kelapa menjadi serat keriting, proses pengolahan disperse kimia, proses pengolahan lateks dan proses pembuatan sebutret. Adapun penjelasannya, yaitu sebagai berikut:
1.        Proses pengolahan sabut kelapa menjadi serat keriting
Pada tahap ini kulit kelapa yang kering digiling dengan mesin pemecah sabut untuk diambil seratnya. Selanjutnya serat gilingan disortir untuk memisahkan serat kasar dan halus. Setelah dipisah, serat kasar digiling ulang, sedang serat halus dipintal membentuk semacam tambang. Hasil pintalan serat dioven selama 4 jam dalam suhu 80o C. Usai dioven, pintalan kering diperam selama sehari semalam. Kemudian pintalan yang telah diperam dibongkar atau diurai kembali untuk menjadi serat keriting.
Terdapat tiga cara untuk memperoleh serat keriting, yaitu dengan mengurai pintalan serat yang mengalami proses pengeritingan cara kering, pengeritingan cara basah, dan pengeritingan dengan pemanasan oleh uap air mendidih. Pada proses kering, serat dipintal dalam kondisi alaminya (kering), pada proses basah, serat yang akan dipintal terlebih dahulu dibasahi dengan sedikit air, dan pada pemanasan dengan uap air mendidih, serat yang telah dipintal dilalukan dengan uap panas. Perlakuan penambahan air dan pemanasan dengan uap air mendidih bertujuan agar serat menjadi lemas dan mengikuti bentuk spiral atau sinusoidal (Sinurat, 2001).
Pintalan serat yang diproses dengan cara kering, cara basah, dan pemanasan dengan uap air mendidih dikeringkan hingga mencapai kadar air keseimbangan. Pengeringan bertujuan agar serat menjadi berbentuk sinusiodal dan plastis atau tidak mudah kembali ke bentuk semula. Setelah proses pengeringan pintalan serat didinginan dan diperam pada suhu ruangan.
2.    Proses pengolahan disperse kimia
Pada proses ini padatan kimia ditimbang sesuai formula. Selanjutnya kedalam guci keramik perpeluru, dituangkan satuan padatan kimia sesuai ukuran yang dibakukan dan ditambah air. Setelah itu keramik berisi padatan kimia dan air diputar selama 24 jam pada mesin pengocok (ball mill disperse) supaya senyawa. Kemudian senyawa cairan kimia dituang atau disimpan dalam keadaan tertutup dalam bejana plastic dan siap digunakan untuk proses pengolahan lateks karet alam.
3.    Proses pengolahan lateks
Lateks hasil sadapan dikebun disaring, ditimbang sesuai kebutuhan. Sesuai formula, larutan kimia dituangkan kedalam lateks kebun untuk memisahkan latkes dari air, melalui pendidihan atau sentrifuse. Selanjutnya adonan lateks berkimia diaduk dengan mesin streerer (homogenizer) minimal selama 4 jam agar terjadi senyawa yang diharapkan. Adonan yang sudah senyawa diperam tertutup selama seminggu (7 hari) agar terjadi pemisahan antara air dan lateks pekat 60%. Kemudian lateks pekat 60% ditambah dengan larutan kimia sesuai formula yang dibakukan menggunakan homogenizer selama 4 jam, maka jadilah kompon.
4.    Proses pengolahan Sebutret
Pada proses ini serat sabut kelapa yang sudah keriting, sesuai ukuran, density dan ingredientnya kemudian dicetak dalam cetakan secara manual sesuai dengan kebutuhan. Setelah serat keriting dalam cetakan kemudian disemprot tahap I dengan kompon menggunakan gunsprayer didorong udara dari kompresor. Setelah terlapis kompon kemudian dioven (tahap I) selama 1 jam dengan suhu 60OC. Setelah satu jam, kemudian dikeluarkan dari oven dan semprot tahap II, setelah itu dioven kembali selama 4 jam dengan suhu 80-90OC. Dan jadilah sebutret.





 8.6  Digram Alir
.1. Pembuatan serat keriting



.2. Kompon Lateks
 


disaring

ditimbang sesuai kebutuhan
Rounded Rectangle: Larutan Kimia                                                                        ditambahkan

 

diaduk selama 4 jam

diperam selama 7 hari
 


                                                                        ditambahkan
 











.3.  Pembuatan sebutret




8.7  Serat Sabut Kelapa Berkaret (SEBUTRET)
Pengertian serat keriting dalam pembuatan serat sabut kelapa berkaret (sebutret) yaitu serat alami dari sabut kelapa yang diubah bentuknya menjadi serat bergelombang (keriting) melalui proses pengeritingan. Tujuan penggunaan serat keriting adalah untuk meningkatkan tinggi lentur produk yang dihasilkan.  Pengeritingan dilakukan dengan pemintalan serat, pembentukan pintalan serat (tambang), serta pengeringan dan pemeraman tambang. Dengan mengubah serat menjadi pintalan atau tambang, maka serat menjadi terikat dan terpuntir keras serta tidak ada kecenderungan menjadi longgar atau kembali ke posisi semula (Sinurat, 2001). Tambang hasil pengeringan dan pemeraman diurai kembali menjadi bentuk serat-serat, sehingga diperoleh jenis serat yang  berubah bentuk menjadi bergelombang yang disebut serat keriting (curled fibre). Serat keriting sebaiknya tidak dibebani secara mekanik sebelum dilapisi dengan karet, karena serat dapat berubah menjadi lurus atau pipih dan tidak bergelombang (Sinurat, 2003).  
Susunan atau tumpukan serat keriting memiliki ikatan antar serat yang lebih kuat dan lebih elastis dibandingkan tumpukan serat lurus. Penggunaan serat keriting sebagai bahan pembuatan sebutret dapat menghasilkan produk sebutret yang mempunyai sifat kepegasan yang lebih baik dari bahan serat alami. Jika serat-serat keriting diikat persinggungannya dan dibalut kerangkanya dengan karet maka sebutret memiliki sifat kepegasan yang lebih baik karena bentuk gelombang yang dimilikinya menjadi permanen, atau segera kembali ke bentuk semula setelah pembebanan. Pengikatan dan pembalutan karet pada serat keriting bertujuan agar persinggungan serat-serat keriting dapat bersatu dan terikat dengan baik sehingga lebih kuat untuk menahan beban dinamis (Sinurat  et al., 2000).
Sebutret belum banyak dimanfaatkan oleh masyarakat dalam negeri karena belum dikenal oleh masyarakat luas. Selama ini informasi mengenai sebutret dapat diketahui oleh kalangan tertentu hanya melalui pertemuan, pameran, media massa atau televisi dan secara lisan. Meskipun harga sebutret relatif lebih tinggi dari harga rata-rata busa sintetis, namun harga sebutret diperkirakan  masih dapat diturunkan dengan mengurangi biaya produksi terutama dengan meningkatkan kapasitas produksi dan penganekaragaman produksi sebutret (Sinurat, 2003).
8.8 Keunggulan Sebutret
Menurut BPTK (2003) sebutret memiliki beberapa keunggulan yaitu lebih ringan jika dibandingkan dengan karet busa (busa alam), hal ini disebabkan oleh subutret terdiri atas karet dan serat-serat bergelombang yang memiliki pori-pori (rongga) yang besar. Produk sebutret dapat dibuat dengan kerapatan bervariasi sesuai dengan kebutuhan sehingga berat tiap volum (density) sebutret juga berbeda-beda. Sebutret mempunyai kepegasan yang baik, sejuk dan dingin karena terbuat dari karet alam dan memiliki rongga yang besar, tahan terhadap air dan bakteri karena serat-serat yang membentuk jaringan, diikat dan dibalut lapisan karet, bebas dari segala macam kutu dan serangga, tidak berdebu seperti kapuk dan pemakainnya tidak berisik karena mempu meredam bunyi (Sinurat, 2003). Sebutret ini juga lebih ramah terhadap lingkungan dibandingkan  dengan busa sintetis yang dapat menghasilkan gas berbahaya (isosianat) untuk kesehatan (Maspanger,  et al., 2005).
Keunggulan dari produk sebutret antara lain memiliki bobot ringan dan berpori karena memiliki rongga dengan pori-pori yang lebar. Kemudian sebutret memiliki sirkulasi udara yang baik sehingga tidak menimbulkan panas pada pemakainya, meskipun dalam kondisi lama diduduki atau ditiduri. Kondisi ini menyebabkan produk seperti cocomatras sangat bagus untuk meningkatkan kualitas tidur, dan menghindari terjadinya sick backpain, sakit tulang belakang. Bagusnya sirkulasi udara pada cocomatras sangat baik untuk matras bayi, hal ini akan sangat membantu juga untuk menyerap bau pesing dari air kencing bayi.
Sifat lentur pada sebutret, menyebabkan produk ini istimewa, sehingga awet, tidak kempis atau lekuk asal tidak dipanasi lebih dari 90 0C. Satu hal yang lebih special, menggunakan produk ini memiliki efek refleksi pada tubuh serasa dipijat akibat serat keriting yang digunakan.8
8.9  Manfaat Sebutret
Inovasi tiada henti pemanfaatan sabut kelapa terus dilakukan. Adapun Istilah yang umum di Indonesia untuk produk ini adalah Sebutret (serat sabut berkaret). Paduan antara sabut dan karet alam ini menghasilkan produk unggulan yang berkualitas tinggi. Berbagai produk sebutret antara lain seperti : Coir Matrass (matras sabut kelapa) atau cocomatras, Coir Sheet atau cocosheet, atau bahkan untuk bahan jok mobil mewah dan jok mebelair , jok kapal bahkan jok pesawat telah menggunakan aplikasi sebutret . Kegunaan lain dari sebutret dapat digunakan sebagai aplikasi peredam suara studio musik yang hasilnya dapat dibandingkan dengan peredam suara sintetis.
Beberapa produk sebutret antara lain :
·     Kasur dan bantal guling Sabutret
·     Matras olah raga sebutret / Coir Matrass
            Jok sabutret untuk Pesawat, mebel air, dan kapal (Van, 2002).

DAFTAR PUSTAKA
Abednego, J. G. 1990.  Pembuatan Kompon Karet. Bogor: Balai Penelitian Teknologi Karet.
Anonim, 2005. Pohon Serba Guna. www.e-smartschool.com.
Anwar C. 2001. Budidaya Karet. Pusat Penelitian Karet. Medan.
Awang SA. 1991. Kelapa, Kajian Sosial Ekonomi. Yogyakarta: Aditya Media.
Balai Penelitian Teknologi Karet. 2012. Jok Sebutret, Produk Alternatif yang Prospektif. www. Dprin.co.id. [ 15 Desember 2012].
Djatmiko BS. Raharja, dan Iskandar A. 1990. Pra Studi Kelayakan Komoditi Sabut Kelapa. Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor.
Ferry Y dan Mahmud Z. 2005. Prospek Pengolahan Hasil Samping Buah Kelapa.Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan. Porspektif; 4. 2 : 55-63.http://www.perkebunan.litbang.deptan.go.id/.../perspektif Vol 4 No.2-3.Zainal. [19 Desember 2012].
Goutara, B. Djatmiko, W. Tjibtadi. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Bogor: Agro Industri Press Industri Jurusan teknologi Industri Pertanian Fateta IPB.
Joseph GH dan Kindangen JG. 1993. Potensi dan Peluang Pengembangan Tempurung, Sabut dan Batang Kelapa untuk Bahan Baku. Prosiding Konferensi Nasional Kelapa III. Bogor: Pusat Penelitian dan Pengembangan Tanaman Industri.
Ketaren, S dan B. Djatmiko. 1985. Daya Guna Hasil Kelapa. Bogor: Agroindustri Press. Jurusan Teknologi Industri Pertanian Fateta IPB.
Martini T. 2007. Pengaruh Cara Pengeritingan Serat sabut Kelapa dan Jumlah Karet Terhadap Karakeristik Serat Sabut Kelapa Berkaret (Sebutret) [Skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Maspanger, D., M. Sinurat, dan B. Drajat. 2005. Mengenal Lebih Jauh Teknologi Pembuatan Barang Jadi Karet. Di dalam. Bogor: Warta Penelitian dan Pengembangan Pertanian Vol. 27 no. 1.
Nazaruddin dan F.B. Paimin. 1996. Karet Strategi Pemasaran Tahunan 2000 Budidaya dan Pengolahan. Jakarta: Penerbit Penebar Swadaya.
Palungkun, R. 1999. Aneka Produk Olahan Kelapa. Jakarta: Penebar Swadaya.
Pujiastuti L. 2007. Pengaruh Waktu dan Suhu Vulkanisasi pada Pembuatan Kasur dari Serat Sabut Kelapa Berkaret [Skripsi]. Bogor: Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor.
Rindengan B, Lay A, Novarianto H, Kembuan H dan Mahmud Z. 1995. Karakterisasi Daging Buah Kelapa Hibrida Untuk Bahan Baku Industri Makanan. Laporan Hasil Penelitian. Kerjasama Proyek Pembinaan Kelembagaan Penelitian Pertanian Nasional. Badan Litbang 49p.
Sinurat, M, B. Handoko, A. Alam dan R. A. Arizal. 2000. Teknologi Pembuatan Serat Sabut Kelapa Berkaret. Bogor: Forum Komunikasi Teknologi Hasil Penelitian Karet Puslit Karet Medan. Balai Penelitian Teknologi Karet.
Sinurat, M. 2001. Pembentukan Serat Keriting Sebagai Bahan Pembuatan Serat Berkaret. Bogor: Balai Penelitian Teknologi Karet.
Sinurat, M, B. Handoko, R. Arizal, A. M Santosa, dan D. Suparto. 2001. Peningkatan Mutu Serat Sabut Kelapa Berkaret dengan Memperbaiki Sistem Vulkanisasi. Bogor: Laporan Akhir Penelitian, Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor.
Sinurat, M. 2003. Pemanfaatan Serat Sabut Kelapa Berkaret Menjadi Jok Kursi. Di dalam Prosiding Konferensi Nasional Kelapa V. Bogor: Pusat Penelitian dan Pengembangan Perkebunan.
Soeharsono, M. 1978. Pengolahan karet (HEVEA Branciliensis). Yogyakarta: Teknologi Tanaman industry, yayasan Pembina FTP UGM
Van Dam JEG. 1997. Prospect of Coir Technology and Market Development. Di dalam Evironment friendly Coconut and Coconut Product. Proceeding of the XXXIV Cocotech Meeting. Manila, Philipines, July 14-18.
Van Dam JEG. 2002. Coir Processing Technologies: Improvement of Drying,Softening, Belaching and Dyeing Coir Fibre/Yarn and Printing Coir Floor Coverings. FAO and CFC : Netherlands.
Wildan A. 2010. Studi Proses Pemutihan Serat Kelapa Sebagai Reinforced Fiber[Tesis]. Teknik Kimia Program Pascasarjana Universitas Diponegoro. Semarang. http://eprints.undip.ac.id/25180/1/achmad_wildan.pdf.[19 Desember 2012].
·